随着药监部门监管力度，药品生产企业对GMP符合性越加重视，为了更好的查缺补漏，小编汇总了近几年国家局发布的药品检查缺陷汇总。通过缺陷汇总帮助企业更好的展开自查。
一、拒绝、逃避检查，销毁编造的相关企业票据和私刻的相关企业业务专用章等实物证据。检查组在查阅“宝鸡金森制药有限公司送货单”时发现，部分单据与检查组在宝鸡金森检查现场取得送货单存在差异。在检查组指出其编制的票据与真实票据之间的差异后，企业最终承认是为了降低生产成本，私自生产了甘草浸膏和广藿香油，并伪造相关中药提取物生产企业的票据以应对监督检查。当检查组要求企业交出伪造的“宝鸡金森制药有限公司送货单”原件和私刻的“宝鸡金森制药有限公司出库专用章”时，企业拒不交出。负责制作假单据并盖章的原辅料库管员在“询问调查笔录”中承认，公司提供由其本人负责打印“宝鸡金森制药有限公司送货单”，并加盖“宝鸡金森制药有限公司出库专用章”，目前已将私刻的“宝鸡金森制药有限公司出库专用章”扔掉。企业负责人在“询问调查笔录”中称，“宝鸡金森制药有限公司送货单”原件已经被撕毁销毁了。二、违反中药提取物备案管理规定，编造相关企业账目、票据。现场检查确认该企业自年以来共生产藿香正气水67批，应使用甘草浸膏kg，广藿香油.65L，企业提供相关的出入库记录。但检查组提前掌握的宝鸡金森制药有限公司销售账目显示，年以来，与该公司发生3次业务往来，共向其销售甘草浸膏kg；江西康盛堂药业有限公司销售账目显示，年以来，与之发生7次业务往来，共向其销售广藿香油kg。经查，该企业在年1月26日按规定对甘草浸膏（宝鸡金森制药有限公司）、广藿香油（江西康盛堂药业有限公司）进行备案的同时，自年2月起即开始了私自进行甘草浸膏和广藿香油的提取。其提取车间主管在“询问调查笔录”中确认，私自提取甘草浸膏共5批，分别为：批，产量为kg；批，产量为kg；批，产量kg；批，产量为kg；批，产量kg。提取广藿香油共6批，分别为：批，产量为78L；批，产量为75L；批，产量为85L；批，产量为81L；批，产量为77L；批，产量为82L。企业为了应对监督检查，使用自提的甘草浸膏、广藿香油进行生产投料，但在批生产记录中均显示备案企业名称，并编造相关的物料账。企业质量负责人兼质量受权人承认，“宝鸡金森制药有限公司送货单”是由他和企业负责人、生产负责人三人商量后制作的。三、企业藿香正气水长期低于成本价销售，其生产质量管理的相关数据记录不可信。
一、品种现行生产工艺与注册工艺不一致。现行复方桔梗麻黄碱糖浆（Ⅱ）生产工艺去除年5月再注册时申报工艺中“高压灭菌1小时”的工序，并将加入桔梗流浸膏工序的顺序变更至煮沸30分钟和过滤之后。二、高效液相色谱仪(HPLC)、傅里叶变换红外光谱仪所用计算机及工作站未合理设置登录权限，部分仪器未开启审计追踪功能并修改日志记录。编号DJS的HPLC未开启审计追踪功能，且存在多次修改时间的日志记录，编号DJS的HPLC工作站审计追踪报告显示，其工作时间先后顺序为年6月21日、年3月3日、年3月24日、年1月14日、年6月17日。三、对广西壮族自治区食品药品监督管理局所抽检的复方桔梗麻黄碱糖浆（Ⅱ）不符合规定的原因未进行系统性调查。企业未能结合原料稳定性数据、品种工艺、原料、检验数据和产品稳定性考察数据等进行深入的调查分析，而是简单定性为供应商提供的原料稳定性存在质量问题。四、该品种部分原料供应商实际生产与年5月再注册申报资料中供应商不一致。再注册申报资料中盐酸麻黄碱、氯化铵和桔梗的供应商分别为浙江普洛康裕制药有限公司、自贡鸿鹤制药有限公司和安徽太和县神龙药业有限公司，企业实际生产所用的供应商分别是赤峰艾克制药有限科技公司、广州康桥汉普药业有限公司和湖南省南国药都中药有限公司。
一、质量管理体系不能有效运行（一）公司质量管理人员不足。全公司仅有QA1人，QC4人，具有药学相关学历的人员只有6人。（二）棓丙酯（批号：C-161M至C-02M）连续8批批生产记录中，岗位配料表QA检查项、车间负责人、清场合格证检查人等记录均为同一人签名。（三）自上次药品GMP认证后，未填写偏差、OOS结果、采取的纠正和预防措施等记录。（四）未对厂房设施进行变更控制。如新建阴凉成品库、将原阴凉成品库改为试剂库、将原常温成品库改为粗品库、在液体库中存放固体物料和建筑材料等均未进行变更控制。（五）棓丙酯原料药自年2月以来共生产了11批，至今未进行产品质量回顾分析。二、物料质量控制不足（一）参与反应的主要物料正丙醇未按注册申报资料的质量标准进行全项目检验，缺少折光率和水分项目的检验。（二）将棓丙酯生产酯化反应过程中产生的馏出液视为正丙醇回收投入下批使用，未建立回收正丙醇质量标准，且在棓丙酯批生产记录中无回收正丙醇的数量、编号等信息。（三）室外仓库存放的正丙醇（批号：Y-）库存数量与台账数量不一致。（四）固体原料库中硫氰酸铵（批号：01）的个别包装袋有破损，部分外包装表面有可见污渍，未按要求进行验收清洁处理，未对破损情况进行调查及记录。（五）未对正丙醇、对甲苯硫磺、没食子酸的供应商进行审计，供应商资质档案缺少。三、数据可靠性问题（一）中心化验室中高效液相色谱仪（型号：岛津SPD-10A、编号：QC-）的计算机日志显示该公司存在修改系统时间的行为。（二）空白批记录未受控发放。（三）高效液相色谱仪（编号：QC）及FTIR傅里叶变换红外光谱仪（编号：QC）未对人员权限进行分级，计算机系统时间可修改；高效液相色谱仪（编号：DC）仅设置开机密码，且为三人公用。
一、部分批生产记录及批检验记录不真实（一）企业年5月与6月三七及丹参前处理及提取批生产记录，显示拣选、清洗、切制、干燥、粉碎等工序记录（如数量、时间、温度、压力等）与操作者签名字迹明显不符。（二）三七前处理批生产记录显示年5月生产9批三七细粉，灭菌操作工现已经离职（企业未能提供其离职报告），经与该员工电话确认，其表示于年5月15日或5月16日离职，但5月16日至该月月底仍有7批三七细分批生产记录（Q-至Q-），6月份有5批（Q-01至Q-05）三七细分批生产记录显示有该员工进行灭菌操作。（三）年购买的15批三七药材批检验记录，其中批、01批与批显微鉴别图谱完全一致，批与批显微鉴别图谱完全一致，批与批显微鉴别图谱完全一致，02批与批显微鉴别图谱完全一致。检验人员承认其图谱造假。
二、数据可靠性存疑（一）QC实验室高效液相色谱电脑系统存在大量修改系统时间的情况。如设备编号为ZL-02-的岛津高效液相色谱仪系统管理日志显示自年1月1日至今共修改系统时间次。设备编号为ZL-05-的岛津高效液相色谱仪系统管理日志显示自年1月1日至今共修改系统时间次。（二）删除色谱分析电子图谱及审计追踪数据。如岛津高效液相色谱仪（设备编号ZL-02-）应用程序日志显示“.6.19：.1cb”、“.6.17：Shutdown1181.1cb”与“.5.22：22.1cb”等检测数据被删除。（三）部分高效液相色谱仪存在重复进样检测，选择性使用图谱的现象。如设备编号为ZL-02-的岛津高效液相色谱仪色谱数据存档显示YL-批三七存在2个数据文件夹，分别为“三七/YL-”和“三七/YL-/问题组”，其中“三七/YL-/问题组”中的检测结果为不合格，批检验记录中图谱与“三七/YL-”数据一致，企业未开展相关调查，不能提供合理解释。三、丹参、三七购买记录混乱，进出库台账、供应部报表、财务明细账及财务发票信息不一致（一）进出库台账显示年共购入丹参药材kg，其中自广西新龙药业有限公司购入kg，自成都金胜达药材有限公司购入kg。供应部报表显示年共购入丹参kg。财务明细账显示年共购入丹参药材kg，其中自广西新龙药业有限公司购入kg，自成都金胜达药材有限公司购入kg。财务发票显示年共购入丹参药材kg，其中自广西新龙药业有限公司购入kg，自成都金胜达药材有限公司购入kg。（二）进出库台账显示年共购入三七药材.3kg，其中自云南天士力三七种植有限公司购入kg，自广西新龙药业有限公司购入.3kg，自文山元宇商贸有限公司购入kg。供应部报表显示年共购入三七.5kg。财务明细账显示年共购入三七药材.2kg，其中自广西新龙药业有限公司购入.9kg，自文山元宇商贸有限公司购入12.95kg，自文山宏大药业有限公司购入.25kg。财务发票显示年共购入三七药材134.8kg，其中自广西新龙药业有限公司购入.8kg，自文山元宇商贸有限公司购入12.95kg，自文山宏大药业有限公司购入kg。
一、生产、质量等管理人员责任落实不到位企业违反工艺规程和注册标准要求，对部分生产产品的中间品进行辐照处理；冬凌草片批号3与6微生物检验霉菌、酵母菌总数超过企业内控标准（cfu/g），企业未进行调查，质量受权对产品进行了放行；批生产记录等记录不真实，未记录辐照处理情况；企业未按照冬凌草片工艺规程要求对年生产的冬凌草片中间产品（冬凌草膏粉）含量进行检测。二、未进行有效的质量控制（一）抽查了冬凌草片（批号：）批生产及检验记录，企业对中间产品干膏粉进行了检验，仅有检验报告，无检验记录的原始数据。（二）批号为2的冬凌草片微生物限度检查检验报告涉嫌造假。该批样品微生物限度检验日期显示为年2月2日至2月7日，经查培养基配置时间为年2月3日，培养箱使用记录显示，当天的检验品种为健胃消食片，企业不能提供冬凌草膏粉颗粒（166B）微生物限度的检验记录。（三）进厂编号0768批的中药材冬凌草收货总量kg，件，企业按照件进货量取样，现场未查到取样证明，且无取样痕迹。（四）冬凌草片（批号2）持续稳定性考察未进行第三个月的稳定性考察检验。三、物料管理不符合相应要求企业冬凌草片、冬凌草糖浆批生产记录中的使用净药材批号不可追溯；现场检查时，存放浸膏的冷库温度显示为18℃，现场不能提供提取车间冷库的出入库台账，核查冷库中的物料、账、物、卡不一致。四、未按现行生产工艺规程进行投料和生产复方冬凌草含片生产工艺规程中规定批量为万片时，投料量为处方量的1倍。但实际生产过程中，企业按照处方量的4倍进行投料，生产出浸膏后，将浸膏分成三份，按每批万片投料进行含片生产五、企业回收乙醇使用不规范经查企业需使用乙醇提取和渗漉的品种有18个，现有回收乙醇储罐4个，企业对回收乙醇未按照同品种专用管理，未对混品种使用的回收乙醇进行全面的风险评估。六、车间未能有效防止污染于交叉污染如提取车间用于药材、浸膏粉碎和混合的D级洁净区的地面和墙面破损严重，卫生情况较差，粉碎混合区缺少除尘设施，地面与设备表面留有大量粉尘；制剂车间内的包衣后室设备及地面上有大量长时间堆积的粉尘；操作人员未按照更衣程序更衣洁净服进入洁净区。七、生产车间使用的设备均不能提供设备使用日志
1.未配备广藿香油药材净选设施；
2.广藿香油粗油提取的工艺用水为直接抽取的地下水，未对水质进行控制和评估；
3.存放广藿香油的仓库未配备空调等温控设备，不具备阴凉储存条件。4.检查发现该公司主要存在外购粗油，在该公司中药提取车间精制后即得。
检查发现该公司主要存在通过修改电脑时间进行补做试验的问题。如：一、电脑时间从年5月7日更改为年3月13日，对小儿热速清糖浆（1、1202和1203）第18个月的稳定性考察进行补做。二、电脑时间从年5月10日修改成年3月26日，对槐角丸（、和）第18个月稳定性考察进行补做。三、电脑时间从年5月6日修改成年4月30日，对黄连上清片（0412）中间品的含量进行补做，并做了风险评估分析。四、年7月8日未运行液相系统，将电脑时间修改成年6月26日，对宁神补心片（0301、0302和0303）第3个月稳定性考察进行补做。
检查发现该公司年11月其最后购进的一批硫酸庆大霉素原料药（批号：，长治中宝制药有限公司生产），因物料发放失误用于生产，发现后未及时采取纠正措施，套用之前已检验合格的烟台只楚药业有限公司生产的硫酸庆大霉素原料药（批号：610265）伪造烟台只楚药业有限公司的个十亿单位的增值税发票、留样记录、出入库台账、检验报告单、4批硫酸庆大霉素片（批号：163、164、、166）的批生产记录等一系列票据及记录。经抽样检验，目前发现硫酸庆大霉素片（批号：801）检验不符合《中国药典》标准。
一、购进使用不符合《中国药典》（年版）标准的硫酸庆大霉素原料药生产硫酸庆大霉素片并上市销售。
二、伪造、更换硫酸庆大霉素原料药生产企业标签，伪造原料药硫酸庆大霉素生产企业检验报告书。三、关键质量管理人员用已经检验合格的原料药硫酸庆大霉素样品，替换掉取样人员所取样样品，导致检验结果不真实。四、在该公司违法购进、使用出口欧盟的执行BP2/EP4标准的原料药硫酸庆大霉素生产硫酸庆大霉素片的操作过程中，企业关键管理人员不能依法依规履职尽责。五、QC主管既负责原辅料检验报告书的签发，同时又负责原辅料的审核放行。
一、氨咖黄敏胶囊。其批生产记录设计过于简单，未能追溯原始生产行为及原始数据，尤其制丸工序记录，只反映出一次制丸情况，未体现实际生产中制丸反复加粉过程，只有在多次反复制丸后收率才可达到97%,但在3批（批号为151、152、）氨咖黄敏胶囊的批生产记录，显示其一次制丸收率就高达97.7%，制丸时间仅写67分钟，记录中的原始数据不可追溯。二、维C银翘片。企业在实际生产中原料维生素C折纯后按照处方%、对乙酰氨基酚按照处方%、马来酸氯苯那敏按照处方%投料，执行《维C银翘片（薄膜衣）工艺规程》，但未进行原因分析，不能提供稳定性考察等相关数据及分析报告等资料支持处方中增加的投料比例。
一、中药材和中药饮片供应商审计混乱。
企业的供应商管理不完善，如档案信息不完整，未对供应商进行分级管理，档案审计资料有涂改迹象，未定期对供应商物料质量进行回顾，供应商现场审计过于简单。二、物料管理不规范。
生产使用的甘草饮片（入库编号：ZY--401，ZY--02）标识生产厂家为安国十方中药饮片有限公司生产，但无生产批号；库存的中药材益母草（入库编号：Z--）供应商为安国市隆达中药饮片有限公司，实际为中药饮片，但无生产批号。三、该企业10批次女金丸中检出苋菜红、日落黄、亮蓝三种人工合成色素，说明企业在生产过程、原料中药材把关存在问题。
一、企业熟地黄批生产记录真实性存疑。
检查年生产的5批熟地黄的批生产记录（批号：2058、8、7、4、7096），批记录中的每个工序均有QA人员“马金彦”的审核签字。但经与该企业财务室提供的今年1-9月份《年X月安国路路通中药饮片有限公司工资汇总表》比对，今年1-9月份马金彦未曾在该公司领取过薪酬。检查组调取了签字日期为年2月6日马金彦与该公司签订的《安国路路通中药饮片有限公司用工合同》，其中显示马金彦的工作岗位为化验员，并非车间QA岗位。二、企业生产所需的辅料黄酒采购的合法性及使用的真实性存疑。该公司分别于年9月3日和年9月8日从“河北保来商贸”购进黄酒.8公斤和.5公斤。但企业不能提供供货单位销售上述2批黄酒的《增值税专用发票》，只提供了散存的本企业《记账凭证》及相应的《收料单》和供货单位的《收款收据》，上述材料也未纳入财务月报及按规定装订在当月的财务票据中。根据企业的《年辅料总账与分类明细账》，该公司年9月购进的物料编号为FYJ-908的黄酒应该尚有公斤库存，但检查组未在该公司辅料库中发现该批物料。三、企业涉嫌伪造物料采购的相关票据。
检查组在该公司财务室档案柜里，发现了大量零散（制作时间涉及年、年和年）未纳入财务月报及按规定装订成册的物料采购财务票据。其中巴豆、白附片和天南星部分收款收据编号顺序与开票日期的排列顺序发生了逆转；同一单位不同日期开具的收款票据编号前后导致；不同供应单位开具的收款票据存在同一质地并联号现象；若干收款票据无收款（供货）单位的盖章。
检查发现该企业主要存在外购盐酸林可霉素原料药进行销售，但管理混乱，不能核实说明原料药流向的问题：
该企业从其他生产厂或经销商购进盐酸林可霉素原料药进行销售，检查发现年购进（十亿单位）；发现年购进三批，分别10（十亿单位）、（十亿单位）和0（十亿单位）；发现年购进（十亿单位）。企业声称销往国外，但企业提供的销往国外的盐酸林可霉素原料药入库发运记录和出口明细均未按照药品GMP管理，不能提供出口相关手续和证明文件，不能追溯并核实外购的盐酸林可霉素原料药流向。
一、未按工艺规程进行生产
双氯芬酸钠工艺规程规定，每批批量为Kg，分为三个亚批生产，每亚批投粗品Kg。但双氯芬酸钠批生产记录显示，每批批量为Kg，分为两个亚批生产，每亚批投粗品Kg和Kg，每批批量与亚批投粗品量均违反工艺规程。
二、物料管理混乱
（一）双氯芬酸钠粗品实际购入数量与原辅料台账记录数量不一致。年以来企业购入双氯芬酸钠粗品000kg，生产使用数量与结存数量相加为kg，其余5kg不能说明使用情况或流向。
（二）部分批次的双氯芬酸钠批生产记录中的成品数量、仓库的出入库台账数量与仓库保管员手工记录的流水账显示数量不一致。
三、质量管理部门不能严格履行职责
（一）针对双氯芬酸钠的生产批量、混合方式的变更以及关键生产设备的变更，企业未履行相应变更程序。
（二）关于部分批次双氯芬酸钠粗品，企业提供了2份检验报告及记录，其请验日期、报告日期相同，但检验数据存在不同。
一、实验室管理不符合要求，部分数据不真实
（一）西咪替丁原料药红外鉴别图谱28批、20055批和03批雷同；27批、25批雷同；04024批、04025批和27批雷同。
（二）部分检验设备不能满足现有产品检验需要，红外主机、HPLC主机硬盘损坏，数据无备份；GC配置偏低，未配置工作站，相应图谱记录时间不真实，显示为“年”。
（三）实验室发现空白但已签名的原始检验记录。
二、批生产记录不真实，同一人同一时间段在不同车间进行操作
（一）西咪替丁粗品（批号05）胺化工段某操作与西咪替丁（成品批号06）精烘包工段某操作时间部分重合，操作者均为同一人。
（二）胺化干品（批号12047）胺化工段某操作与西咪替丁（成品批号12029）精烘包工段某操作时间部分重合，操作者均为同一人。
（三）胺化干品（批号48）胺化工段某操作与西咪替丁（成品批号11）精烘包工段某操作时间部分重合，两工段操作者为同一人、复核者为同一人。
1.质量受权人未能履行成品放行职责。
磷酸铝产品放行审核由原料药车间主任对《批生产记录审核》和《批包装记录审核》进行审核签字，《批质量评价放行表》由QA主任审核放行。2.物料放行问题。
干燥室内操作台下抽屉发现有负责人已经签名的69页空白物料检验报告单。3.文件管理问题
出现同一名称不同编号的两个文件。《原料四车间多品种共线生产质量风险评估》出现两个文件，内容基本一致。文件编号分别为：风险编号“QR--”、“QR--”，而查企业“质量风险管理台账登记表”记录《原料四车间多品种共线生产质量风险评估》文件编号为QR--，QR--为《计算机化系统验证风险评估》的文件编号，两份文件均有审核及签名。4.批生产记录问题
关键操作未在生产记录中体现。《磷酸铝生产工艺规程》要求对中间品干燥X小时，隔Y小时适当降温后搅拌一次，但在生产记录中未有体现搅拌的操作。《磷酸铝烘干岗位标准操作规程》中规定的磷酸铝湿品烘干前的处理步骤未在干燥工序的批生产记录中写明，操作工人实际处理过程未记录。
涉嫌违法销售未取得《药品生产许可证》生产的3批原料药酮洛芬。
检查发现年企业《药品生产许可证》在尚未增加湖北省黄冈武穴市田镇马口医药化工园区生产地址时生产了3批酮洛芬，包括KPO-601、KPO-602、KPO-603批，共kg。其中KPO-601、KPO-602批已于年3月17日销售完，KPO-603批分别于年4月1日和5月26日将部分产品销售至3家单位，剩余75kg于年11月10日发往车间用于生产KPO-161批。
1.未按标准进行检验：（1）药材黄芪（批号YLGJ-2）未进行含量测定、重金属及有害元素、有机农药残留检验即投入使用；药材枸杞（批号YLGS-1）未进行含量测定、重金属及有害元素检验即投入使用。（2）苦杏仁（批号YLGS-4）牡丹皮（批号YLGJ5-3）、紫苏叶（批号YLYL0-1）未按质量标准进行和检验。（3）牡丹皮（批号）、醋鳖甲（批号26批）、天冬（批号912批）、龙胆（批号730）、酒萸肉（批号）、酒黄精（批号731）未按标准进行检验。2.中药材库库中所有药材使用的包装袋相同、每一件药材外包装上无标识，不同批次不同品种间无间隔，不能防止混淆与差错。3.年2月1日，汤水蛭（）因含量问题召回；年5月12日麸炒枳实（）因含量问题召回，均未进行回顾性质量分析。4.该企业生产地址（兰州市安宁区洄水湾58号)缺少煅制设备，该地址认证范围应取消煅制。
检查发现该公司主要存在以下问题：
年以来企业共购进原药材枸杞子4批、冬虫夏草1批，企业对年8月、年2月和年12月购进的枸杞子进行了委托检验，但出具的检验报告项目不全，缺少二氧化硫、浸出物等项；年7月购进的枸杞子和年9月购进的冬虫夏草未进行自检和委托检验，成品检验报告引用供应商的检验结果。
检查发现该公司主要存在以下问题：该企业的批生产记录不真实，龙胆泻肝丸混合药粉批生产记录（Z-904、Z-171、Z-172）中，当归、甘草的实际操作过程及操作时间与记录不相符。如炒药机（编码）实际加工当归的能力为每次70kg左右，而记录的是一次加工完kg；实际加工甘草的能力为每次80kg左右，而记录的是一次加工完kg。
1.检验室未按照质量标准对所涉品种进行农药残留检验；2.检验室对试剂、对照品、留样管理存在以下问题：（1）样品粉碎无捕尘措施；（2）试剂、对照品无购进和使用记录；（3）成品和原药材样品留样未分区域存放且留样标签未记录留样数量；留样架存放有无标签样品；3.原药材库房的物料管理不到位。
存放的竹茹1件零头包装无标识；存放的地黄货位卡记录信息与实际结存不一致；地龙无货位卡。
一、企业上次跟踪检查严重缺陷部分内容整改不到位1.高效液相色谱仪工作站未实行三级权限管理，试验人员均使用管理员账号登录进行操作；跟踪审查日志未开启；检验数据未进行备份；RH-FD-15平方真空冷冻干燥机参数控制系统未进行权限设置，进入机房人员均可随意更改系统参数。2.针对“成品检验和稳定性考察检验的电脑系统时间多次修改”，企业采取的整改措施为不准修改、加强培训管理。企业对该缺陷发生的原因分析不到位，未对修改系统时间后检查的稳定性考察数据进行对比分析风险评估，根据风险评估结果，采取相应的纠正预防措施进行纠正。二、企业未按照批准的工艺进行生产1.现行干燥工艺与再注册工艺不一致。企业年7月再注册资料显示干燥工艺为热风干燥，自年11月12日恢复生产以来（检查时止共24批），干燥工艺采用冷冻干燥，企业未做相关研究、提高质量标准等变更备案工作。2.恢复生产后工艺与验证批工艺不一致。企业仅对熊胆粉验证批（批号171、1172、173）使用ZD-*10板框式多层压滤器进行混合过滤，自恢复生产后的其他批次的生产均未使用该板框式多层压滤器。三、质量管理体系不能有效运行1.企业现有QA1人，QC1人，质量负责人兼职QA、QC部分工作；2.QC人员对部分包材不取样，不检验，直接发检验合格报告，如：熊胆粉纸盒（批号:B-11210、B-11214、B-11209、B-）；3.关键岗位人员不能履行职责，生产负责人、质量负责人未有效审核批生产记录。如：174、175、176、177批次熊胆粉的成品放行审核单中，审核放行时间早于成品检验报告时间，审核放行单不经质量受权人审核签字放行，审核人签字均为打印。4.年，企业增加真空冷冻干燥机、二维混合机、四头高速粉剂灌装线，高速贴标机等设备；车间布局进行了调整，发生重大变更，为申报备案，做了相关的验证，但质量管理部门未进行变更管理，无变更申请、变更记录、变更后的评估、CAPA等变更控制内容。四、确认与验证工作存在问题1.未对变更的主要工艺参数进行确认，如熊胆汁投料量由kg变更为-kg、热烘干燥时间由48h变更为48-60h、干燥后收率由大于9%变更为7%-12%；2.冻干机组未进行清洁验证，混合过滤设备及管道的清洁未进行验证；3.新增设备NFFGX-50型全自动粉剂灌装压塞旋（轧）盖机未进行确认及备案；4.企业现行熊胆粉生产工艺规程（冷冻干燥15kg批）（3.-01）熊胆汁投料量为-kg，但是部分批次熊胆汁投料量增加（批号、、、、、投料量为kg，批号投料量为kg，批号、、、、投料量为kg），企业未进行工艺验证。5.原料熊胆汁的冷链运输条件、储存期限未经过确认。
1.注射用长春西汀处方与注册工艺中处方辅料用量不一致。
原申报处方中，注射用长春西汀（规格：30mg）辅料甘露醇用量为每支mg，现行处方中为每支75mg。2.注射用长春西汀（规格：30mg）现行工艺与注册工艺相比，在配制、除菌过滤、冻干工艺方面存在不一致。
该企业色甘酸钠滴眼液品种生产、质量控制与药品GMP要求有严重偏离，记录存在真实性问题，质量体系不能有效运行。该企业存在违规返工问题，色甘酸钠滴眼液（批号03）成品货位卡上用铅笔记录“生产部年5月23日拖走返工”。企业对重新自检时可见异物不符合规定的2批色甘酸钠滴眼液（、03）进行了返工，涉及开盒、撕签、灯检、包装工序，未充分调查可见异物不合格原因，未充分评估返工过程对产品质量产生的影响，仅记录重新灯检、包装工序，但无产品出库、开盒、撕签记录。
一、板蓝根片生产车间（C线）洁净区生产环境不符合要求，厂房、设施、设备维护不足。
（一）洁净区部分地面凹陷，与墙壁圆弧角处翘起，存生锈、霉斑等现象，现场部分地漏未液封。
（二）生产区内制浆间灯管锈蚀、夹层锅生锈、颗粒制造间4台摇摆式颗粒机上方2个直排罩的止回板不能正常关闭。
（三）水池下方排水管无防倒灌装置，水池下部区域大面积发霉。
（四）洁净区用工作服、手套、拖把均为棉质材料，易脱落纤维。二、未对板蓝根片生产工艺进行定期再验证，未开展板蓝根稠膏储存时间验证。三、计算机化分析仪器未建立人员登录、使用、授权、取消、变更的程序。
未规定质量受权人（质量负责人）、QC室主任和操作人员权限。缺少手动积分、删除数据、修改时间的控制措施。四、文件记录管理不符合要求。
（一）该企业同时存在两份不同编号的《计算机管理制度》（编号SMP-WJ-0-01，实施日期年10月1日；编号SMP-WJ--01，实施日期年12月25）。
（二）阴凉留样室现场“留样样品销毁单”、常温留样室使用的“温湿度记录表”仍使用已被废弃的版本，且缺少文件编号。
（三）精密仪器室（一）现场高效液相色谱仪使用未经审核、批准的手写操作规程。
（四）年、年板蓝根片产品质量回顾分析报告内容不全，缺少关键中间控制点分析、不良趋势分析等信息。
（五）原料仓库中板蓝根（批号Y16-504）标签缺少产地、品名、采收日期等信息。
一、为应对检查,企业在检查期间编造包装材料容器检验报告。
5月26日下午五点，企业在电脑上用word编辑生成“川贝清肺糖浆”瓶贴的“包装材料容器检验报告”。瓶贴为不合格印刷包装材料，批号。企业生成的检验报告编号为第1号，报告日期为年12月31日。二、企业文件管理不符合要求，无法追溯产品的情况。
企业无法提供参芪五味子糖浆全部成品和中间产品的批生产记录、批检验记录、审核放行记录等及相关验证、确认文件。三、企业生产用提取设备与生产批量不匹配，工艺验证选择的控制指标不合理，无法对提取效果进行有效评估和对中间体质量进行有效控制
（一）苏菲咳糖浆（401批）批生产记录中百部投料量为30kg，使用3立方米提取罐（设备编号：072、容积0kg）进行渗漉；大肠埃希菌菌种没有相应的销毁记录；参芪五味子糖浆批投料量分别为五味子18kg、党参9kg、黄芪18kg、酸枣仁4.5kg，四味药材分别渗漉，与提取车间渗漉用设备（2立方米渗漉罐1个、3立方米提取罐2个、6立方米提取罐2个）不匹配。
（二）企业苏菲咳糖浆中间体工艺验证报告（编号：TS-YZ--1）中仅对百部流浸膏、桑白皮流浸膏中间体的外观、微生物限度进行检查。四、物料管理混乱，账务卡不符，部分储存环境不符合要求。
（一）企业不合格品仓库的不合格印刷包装材料，外包装材料，废弃的中间产品，均无物品台账，货位卡。
（二）企业标签库存储的合格印刷包装材料“川贝清肺糖浆”瓶贴的库管台账数量、物品实际数量和货位卡数量三者之间均不一致。
（三）阴凉库个别房间温度超标，无温湿度记录。五、质量控制与质量保证能力不足。
（一）偏差管理系统未能有效运行。液相色谱检验员遇到边缘或者可疑数据，自行评估后重新实验，未进行相应的偏差处理和纠正、预防措施。（二）实验室留样管理执行不到位，菌种管理不规范，检验等相关记录管控不足。企业未按操作规程对留样进行管理，实验室留样室台账中未见入库台账中黄芪药材（批号501、601、、501）的相关记录；黄芪检验原始记录中重金属及有害元素仅有铜元素的标准曲线图谱，其他四种重金属元素无标准曲线图谱；大肠埃希菌种没有相应的销毁记录；酸枣仁检验原始记录中水分的限度规定与企业质量标准（编号：TS-YF--8）规定不一致，原始检验记录水分不得少于9.0%，企业质量标准水分不得少于13.0%。
（三）数据管理不规范。计算机化系统人员不明确自己的职责和权限，无相应的使用和管理的培训，没有建立数据备份与恢复的操作规程，未定期对数据进行备份。原子吸收光谱仪计算机系统无审计追踪功能，未使用密码来控制系统登录；Agilent高效液相色谱仪，原药材含量测定的图谱手动积分或者数据废弃后操作人员没有记录过程，未经主管批准。
一、企业枸橼酸铁铵维B1糖浆Ⅱ未按照批准处方投料生产。
（一）企业未经批准擅自增加了枸橼酸铁铵维B1糖浆Ⅱ中防腐剂对羟基苯甲酸乙酯的投料量，增加为批准处方量的4倍，共涉及年1月至年3月生产的24批次产品。
（二）与《化学药品地方标准上升国家标准》（第二册）[WS-10-(HD-)-2]中的处方相比，企业枸橼酸铁铵维B1糖浆Ⅱ处方中增加了95%乙醇，用于等量溶解抑菌剂对羟基苯甲酸乙酯。二、企业存在记录不真实、选择性使用电子数据等数据可靠性问题。
（一）企业擅自将枸橼酸铁铵维B1糖浆Ⅱ中防腐剂对羟基苯甲酸乙酯的投料量增加为批准处方量的4倍，共涉及年1月至年3月生产的24批次产品，相关批次批生产记录及物料发放领用等记录不真实。如：批号为0的对羟基苯甲酸乙酯于年7月4日取样90克，但在货位卡无相应记录；对羟基苯甲酸乙酯物料进出台账（年3月21日至4月24日）与乙醇货位卡（年3月4日至29日）中两位记录人的签名前后不一致。
（二）高效液相色谱仪（设备编号：C65）系统使用日志显示，该公司于年7月9日10:06:54、10:38:13、11:10:30、11:43:18、12:15:12、12:51:34、13:43:23进行了七次进针操作，用于测定对羟基苯甲酸乙酯的有关物质项目。因10:38:13、11:43:18两针的结果与预期不符，检验员直接将该两次结果遗弃而未进行调查。
（三）红外分光光度计（设备编号：C）操作员具有清除数据的权限；原子吸收分光光度计（设备编号：C60）实验员具有删除样品的权限；Agilent高效液相色谱仪（编号：C64）检验员具有包括数据删除和系统配置的修改在内的“所有权限”。三、口服液体生产线的清洁规程、清洁验证、清洁操作不能保证清洁效果。
口服液体生产线配液系统的清洁验证未综合考虑取样位置、取样方法、残留物检验方法灵敏度、多批连续生产的最差条件等，不能证实其清洁效果。生产设备清洁操作规程不合理，现场发现灌轧室内已清洁的输料管道口有料液残留。
一、质量管理体系不能有效运行。
（一）未能提供解郁安神颗粒年至今的超标结果、变更控制、偏差处理、采取的纠正与预防措施及自检记录。
（二）及年度解郁安神颗粒未开展产品质量回顾，年该品种产品质量回顾分析报告内容不全；未对年以来纯化水及空调系统监测数据进行趋势分析。
（三）年解郁安神颗粒生产批量在4万袋基础上增加12万袋批量，未进行变更控制，未开展风险评估和工艺验证。
（四）使用废弃的解郁安神浸膏（批号0701）投料生产。
（五）解郁安神颗粒成品（批号：0301）持续稳定性考察的部分样品置于室温条件。
（六）0701批解郁安神颗粒浸膏生产记录中的投料次数、收膏控制条件与工艺规程规定不一致。二、数据可靠性不符合要求，关键记录及数据未保存，生产及质量控制无法溯源，文件记录不规范。
（一）1批解郁安神颗粒无批生产记录及检验记录，0601批解郁安神颗粒缺少对应批次中药饮片、浸膏、中间体及成品检验的HPLC色谱图电子数据。
（二）部分辅助记录（如中药材留样登记台账）未进行归档；0601、1批解郁安神颗粒生产记录中均存在遮盖原始数据修改记录的情况。
（三）未建立计算机化系统管理程序，未对计算机化系统验证、关键数据管理、系统安全管理及清单管理等制定相关的管理规程。
（四）两份相同版本号的《解郁安神颗粒中间体质量标准》（TS-QC-j-02）规定的解郁安神浸膏检测项目不同。
三、供应商管理不符合要求。
仓库现场无合格供应商目录，未按企业规定应每年对主要供应商进行质量审计，供应商档案内容不全，部分审计资料存在错误。
一、质量管理体系不能有效运行。
（一）保胎灵片使用的中药材炮制后未按照《中国药典》的要求进行质量检验即投产使用。
（二）企业至年均生产了保胎灵片，但未进行产品质量回顾。
（三）变更控制不符合要求，如更换化验室高效液相色谱电脑硬盘、调整胎灵片糖衣用料批消耗指标均未进行变更控制。
（四）偏差管理不符合要求，如年8月生产的保胎灵膏粉（批号Q0803、Q0804）于年5月使用，存放时间超过企业规定的半年保存期，未进行偏差调查。二、数据可靠性不符合要求，关键记录存在信息不一致、未保存、无法溯源等情况。
（一）企业不保存《物料货位卡》，在物料发放结束后销毁，仅使用未受控的word电子文档记录；不保存生产车间设备使用日志。
（二）保胎灵（批号0701）批生产记录显示批量为90万片，但财务《记账凭证》成本核算显示该批次的批量为48万片。
（三）采购自A公司的3批阿胶无供货商随货同行单，且A公司自年以来对该企业开具的发票明细中无阿胶，企业相关批次阿胶采购情况不能溯源。
（四）实验室高效液相色谱仪的《仪器使用日志》每天使用一张记录页，且每张记录页仅记录1-2条仪器使用信息，剩余部分留空，记录不连续，存在潜在修改的可能性。
（五）除批生产记录、检验记录外，其它的辅助记录未受控发放；已作废的文件无作废标识。三、未对阿胶生产商开展现场审计。
一、药材管理不规范，部分缺少来源证明。
（一）未能提供批阿胶（用于保胎灵、女宝胶囊生产）的供应商相关档案，也未能提供合法票据证明批阿胶的合法来源。
（二）企业《净料净药材进出台账》记录401批阿胶（用于保胎灵、女宝胶囊生产）供应商为A公司，企业未能提供年度A公司合法票据，企业未能提供401批阿胶采购前供应商审计记录和质量保证协议，企业无法提供资料证明401批阿胶的合法来源。
（三）接骨续筋片所用药材蜥蜴无法追溯购进渠道。企业中药材初验记录显示，企业于年11月25日到货初验了自“B公司”购进的蜥蜴kg，于年12月31日到货初验了自“C公司”购进的蜥蜴11kg，而财务部门提供的请款单和中国农业银行客户通知书等凭证无法证明药材蜥蜴来自以上供应商。
（四）年至今财务记录累计阿胶入库量为.3kg，企业净料/净药材进出台账显示阿胶购进数量为3kg，两者相差.3kg。现场检查期间，企业提供了kg阿胶购进发票，其余阿胶为企业估价入账，现场未能提供供应商相关票据。
（五）质量管理管理负责人未履行供应商评估、批准物料供应商职能。二、数据可靠性问题。
（一）未能提供检验原始记录。未能提供批女宝胶囊部分原药材检验原始记录；未能提供601批白芍（用于保胎灵生产）和401批白芍（用于保胎灵、女宝胶囊生产）的检验原始记录；未能提供401批和701批阿胶（用于保胎灵、女宝胶囊生产）的检验原始记录；未能提供131批穿山龙（用于接骨续筋片生产）和901批焦槟榔委托检验报告和委托检验合同。
（二）检验原始记录中多次出现计算错误。续断（批号：151、601、401），计算公式中未代入稀释倍数，含量测定结果比实际结果减少了10倍。菟丝子（批号：151），计算公式中稀释倍数代错，含量测定结果比实际结果减少了10倍。桃仁（批号：701），计算公式中稀释倍数代错，含量测定结果比实际结果增加了2.5倍，标准规定不得少于2.0%，原始记录中错误计算结果为4.3%，代入正确稀释倍数计算结果为1.7%，实际检验结果不合格。检验人员、复核人员、化学实验室负责人均未能发现以上错误。
（三）计算机化系统人员权限设置不合理。化学实验室电脑设立二级权限（管理员、分析员），用分析员帐号进入电脑，电脑中所有文件（包括检验原始数据文件）均可删除，管理员可修改电脑系统时间。液相色谱仪软件设立三级权限（管理员、分析员、操作员），分析员帐号未设立密码，用分析员帐号进入色谱软件系统不能修改检验方法和积分参数，用管理员（化验室主任）帐号进入系统，可修改检验方法和积分参数，但现场发现管理员不熟悉修改积分参数相关要求。调查发现自年起，液相色谱仪软件管理员为该化验室主任，但该化验室主任于年4月21日才由仓库主任调任现化验室主任。现场查阅01批酸枣仁电子图谱，调阅的电子图谱未能复原原始检验记录中的积分结果，积分参数经反复覆盖并且未保存。三、批生产记录、药材进出库台账记录与财务系统的物料出入库数据存在较大差异。
（一）成品入库量差异。年至今，女宝胶囊批生产记录显示生产量合计为.72万粒，财务数据显示该产品成品入库量为.24万粒。参茸鹿胎膏批生产记录显示生产量合计为.85万块，财务数据显示该成品入库量为.2万块。
（二）药材出库量差异。女宝胶囊、参茸鹿胎膏共用药材荆芥穗（碳）。年至今，财务累计数据显示荆芥穗出库量为kg。现场检查时荆芥穗库存为0。按照至今女宝胶囊、参茸鹿胎膏批记录统计，荆芥穗投料量约为kg。
四、未按要求开展工艺验证。
企业未开展接骨续筋片50万片前处理提取及制剂工艺验证、未开展女宝胶囊万粒前处理及提取工艺验证，女宝胶囊制剂万粒、50万粒制剂工艺验证。
五、质量控制实验室管理不规范。
（一）无对照品溶液配制记录（仅记录取样量）以及领用记录，同时在检验原始记录中仅记录中检院对照品的批号，未体现对照品溶液的相关信息，难以溯源。
（二）《质量控制室标准品/对照品/对照药材的管理规定》规定配制好的对照品溶液可存放6个月。远志山酮Ⅲ和柚皮苷对照品溶液未进行稳定性考察，抽查《芍药苷对照品溶液稳定性研究方案》仅进行3个月稳定性考察。
（三）检验原始记录中所有药材显微鉴别检验结果均用打印的文字描述，无绘图或拍照，并且未建立显微镜使用记录；浮小麦（批号：）（检验时间：.1.19）、胆南星（批号：）（检验时间：.1.7）二氧化硫残留量检测均使用型号为TGA的天平，该天平使用记录中未见相关使用记录。
（四）151批沉香（用于女宝胶囊生产）未检验特征图谱和含量测定。
一、企业磁朱丸未按照注册工艺生产，未评估工艺变更可能对产品质量带来的影响。
磁朱丸朱砂粉碎工艺与卫生部部颁药品标准WS3-B--95不一致,《磁朱丸工艺规程》（文件编号：STD-SC--04）工艺流程图与中间产品质量控制的标准及文字描述不一致。企业未考虑朱砂粉碎处理方式改变对产品疗效及安全性的影响。二、未充分评估毒性药材或毒性饮片与普通产品共用区域或共用设备的风险，交叉污染控制措施不充分。
（一）《中药口服固体制剂多产品公用风险评估》（STD-FX--01）报告，未根据生产的品种及品种的特性进行风险评估，未评估毒性药材或毒性饮片与其它普通产品共用区域或共用设备生产可能带来的质量风险。
（二）WFJ-20型微粉碎机组（设备编号：2--）用于小金丸和磁朱丸的粉碎，微粉机齿盘内残留较多药材细粉。
（三）5月25日检查当天发现提取车间毒性药材粉碎工序与洁净走廊之间未形成相对负压，缺少压差指示装置，回风口气流倒灌。三、质量控制与质量保证存在问题，质量管理相关人员与其岗位职责不相适应。
（一）磁朱丸（批号：1）中间产品朱砂含量不符合内控标准要求，但检验人、复核人、审核人均按合格审核通过。
（二）制草乌（检验单号：YL-03-）检验原始记录，次乌头碱与新乌头碱、苯甲酰新乌头原碱与苯甲酰次乌头原碱的出峰顺序标示颠倒。
（三）所有样品高效液相含量测定对照品均只称取一份进两针，个别原料称2份各进一针（如巴豆，报告单号：YL-08-）；制草乌（报告编号：YL-04-）含量测定采用十万分之一天平称苯甲酰乌头原碱0.52mg，巴豆（报告单号：YL-08-）含量测定称取巴豆苷对照品2.58mg。
（四）前处理车间中间站2批首乌丸总混后的粉末颜色差别明显；巴豆（报告单号：YL-03-）巴豆苷含量为0.87%，巴豆霜（报告编号：YL-03-，为报告单号：YL-03-的巴豆粉末25.7kg加7.10kg淀粉混合制得）含量为0.86%。企业未将上述情况识别为偏差，未启动偏差调查程序。
一、未完全按《药品补充申请批件》要求完成有关工作。
该公司共有93个批准文号，分别在年至年期间完成了变更企业名称及变更药品生产场地的补充申请，取得了《药品补充申请批件》（批件号：豫B089、豫B32等），批件中要求品种在新地址生产时，前三批样品须经安阳市食品药品监督管理局现场核查并抽样，安阳市食品药品检验所检验合格后，由安阳市食品药品监督管理局批准上市销售。企业至今已生产了23个品种25个品规并上市销售，但取得安阳市食品药品监督管理局同意上市销售函的有12个品种13个品规，其余11个品种12个品规均为获得上市销售函。
二、企业未对质量风险进行评估和调查。
（一）氨咖黄敏胶囊（批号：161，理论批量：万粒）批生产记录显示：年10月4日企业将不同时间生产的小试、中试和大生产产品在总混工序进行了混合、中间品检验、内包、外包、入库，现已销售完毕。企业仅对该批产品进行了检验，对该批产品的生产过程、质量可控性、中间品储存过程控制以及是否符合相关法规要求未进行任何风险评估即予放行。
（二）氨咖黄敏胶囊（批号：161，理论批量：万粒）产品中试过程中，原料咖啡因的投料量计算有误；成品检验报告中咖啡因的含量为.1%，而企业规定的内控标准含咖啡因应为标示量的93.0%-.0%（法定标准含咖啡因应为标示量的90.0%-.0%），企业未按偏差程序进行调查，也未进行相应风险评估。
（三）企业年8月在生产线上新增氨咖黄敏胶囊生产，未进行交叉污染的风险评估。
三、实验室数据管理不规范。
（一）实验室未按照企业制定的《实验室原始数据的管理规定》对薄层色谱照片进行电子数据管理，仅由实验员手机拍照后打印，原始电子照片未进行统一存储和备份。
（二）实验室大型精密仪器未达到三级权限管理要求：HPLC、GC、IR和AAS等仪器的计算机windows系统登录均未设置分级权限，实验室QC主管xxx为HPLC、GC、AAS计算机管理员，采购部人员xxx为IR计算机管理员，且windows的删除权限未被禁止，仅禁止了时间修改功能。实验室检验员均使用计算机管理员帐户进行仪器操作。
（三）HPLC（编号：JY-）计算机中存在部分难以溯源文件，如存储通道为G盘新建文件夹文件夹中记录有.3.4的进样数据（包括氨基比林对照1、2，咖啡因，溶剂，样1-2），提示为酚氨咖敏颗粒，但电子数据无样品名称、批号等信息，且追溯仪器使用记录未见登记、未出报告；如存储通道为G盘成品半成品酚氨咖敏颗粒0302成品马来酸氯苯那敏的文件夹中包含“新建文件夹”，其中有文件名为“样1-1,样1-2,样1-3,样1-4”的数据，且追溯仪器使用记录未见登记、未出报告。
四、对照品管理不规范。
（一）酚氨咖敏颗粒成品检验中，咖啡因含量测定所用对照品为该企业生产所购的咖啡因原料。该原料作为工作对照品使用时未进行标定，并用于9批产品（301-04,-05）的放行检验。
（二）9批（301-04,-05）酚氨咖敏颗粒成品放行检验中，马来酸氯苯那敏含量测定均采用47-206批对照品已过期，但未对过期对照品的特性量值及适用性进行验证便用于产品放行检验。
（三）酚氨咖敏颗粒处方中的辅料蔗糖红外鉴别项目中，蔗糖对照品（批号：117-20）仅于年5月11日扫描一次，用于年-年36批蔗糖样品的红外图谱进行对比，且标准品、对照品领用台账中无相关对照品领用记录。
（四）对照品入库台账显示134-03批双氯芬酸钠对照品库存10瓶（年5月6日购入5瓶，年7月15日购入5瓶），现场库存5瓶，查询对照品领用台账未见其领用记录。
一、特药安全管理不符合特殊药品法规要求。
二、质量控制实验室管理不规范。
（一）一原料紫外鉴别无谱图，无样品配制记录，企业配备的紫外分光光度计不支持图谱导出或打印，无使用前仪器的校正检查的规定和记录。
（二）HPLC测定未做系统适用性试验，SOP中亦未规定。
（三）含量测定有手动积分情形，无相应的审批记录，检验SOP中未对积分事件作出规定。
三、计算机化系统不符合要求。
（一）紫外分光光度计、高效液相色谱仪、气相色谱仪、原子吸收分光光度计等均为单机版，均未配备审计追踪功能。
（二）高效液相色谱仪色谱工作站是N，版本号是4.0，无账户登录和分级权限控制，电脑系统未禁止剪切、删除、重命名等功能，系统时间亦未锁定。
（三）电脑系统无QA人员登录账号。
四、在机构与人员、确认与验证、委托生产方面还存在一般缺陷3条。
一、特药安全管理不符合特殊药品法规要求。
二、计算机化系统不符合要求。
（一）紫外分光光度计、高效液相色谱仪、气相色谱仪、原子吸收分光光度计等均为单机版，均未配备审计追踪功能。
（二）高效液相色谱仪色谱工作站是N，版本号是4.0，无账户登录和分级权限控制，电脑系统未禁止剪切、删除、重命名等功能，系统时间亦未锁定。
（三）电脑系统无QA人员登录账号。
三、质量控制与质量保证不符合要求。
（一）一原料紫外鉴别无谱图，无样品配制记录，企业配备的紫外分光光度计不支持图谱导出或打印，无使用前仪器的校正检查的规定和记录。
（二）HPLC测定未做系统适用性试验，SOP中亦未规定。
（三）含量测定有手动积分情形，无相应的审批记录，检验SOP中未对积分事件作出规定。
（四）该企业现行的检验操作SOP大多为3年生效执行，企业未按照年版药典要求进行升级修订，亦未开展相应的人员培训；企业实际检验操作按照SOP执行，现场交流发现检验人员对年版药典的要求不熟悉。
（五）高温设备使用日志内容不全，未体现器皿恒重、对照品干燥等信息。
（六）实验室未建立样品接收、分样、领用、暂存记录，对罂粟壳、麻黄在实验室中的粉碎、剩余样品、废弃处理未建立记录。
（七）未建立高效液相色谱仪、气相色谱仪维护记录，现场询问实验室人员，高效液相色谱仪（手动进样）的进针垫片一直未更换，气相色谱仪衬管一直未更换；未建立色谱柱保养记录；智能崩解仪未按药典要求进行校准；双量程电子天平未配备十万分之一精度所要求的E2级标准砝码。
（八）稳定性考察样品在普通留样室中存放，未放置在考察箱中，不符合药典要求。
（九）年度消炎止咳胶囊回顾分析报告内容不全，缺少稳定性考察情况等内容；对数据趋势未运用统计学方法进行分析；对报告中表述的总收率波动较大的情况未开展相应的调查处理。
（十）该企业年至今无偏差、OOS、CAPA报告情况。检查组在检查过程中发现企业在多方面存在问题，如标准管理、记录管理等明显的偏差，显示企业在异常情况发现、处理等方面存在问题。
四、确认与验证存在问题。
（一）胶囊剂生产线对自有品种柏花草胶囊、灵芝胶囊进行了清洁验证；在增加委托生产品种后，仅对共用可行性开展了评估，未考虑罂粟壳、麻黄的属性及可能带来的交叉污染风险，未开展相应的风险评估及清洁验证；未采取相应的控制措施如阶段性生产或指定特殊药品专用生产设备等。
（二）消炎止咳胶囊现行工艺规程中对直接入药的生粉规定进行灭菌，灭菌方法有两种：CO60幅照灭菌和湿热灭菌。企业进行了湿热灭菌方式的工艺验证，但未对灭菌方式是否对产品质量造成影响开展评估，未根据验证开展情况对工艺规程进行修订。
五、数据可靠性问题。
显微鉴别原始记录只有文字表述，无照片、影像或描图数据，现场未发现水合氯醛，企业亦提供不出配制记录，未配备检验样品对应的显微图谱，实验人员未开展显微鉴别培训，现场询问实验人员不能回答实验操作要求，企业无法证明实际开展了显微鉴别实验。中检院穿心莲对照药材现批号为-05，而企业批号为-202。
六、在机构与人员、设备、生产管理还存在一般缺陷3项。
一、直接接触药品的容器未经批准、未验证用于部分批次的产品生产。检查期间，该公司已启动召回程序，对两批产品进行召回。
二、企业对产品的特性研究不充分、数据分析不全面，对注射用盐酸头孢甲肟的生产质量的管理不完善。
（一）现场检查时，注射用盐酸头孢甲肟（规格：1.0g，批号：856）的包装工序未监测光照强度、温度等产品影响因素。301批批记录显示注射用盐酸头孢甲肟（规格：1.0g）分装、轧盖操作结束时,未记录温、湿度。
（二）盐酸头孢甲肟与无水碳酸钠混合验证时，仅提供了两批产品（301、302）的验证数据，且无不同时间点、不同取样点的描述，对数据分析不全面。
（三）注射用水日常记录的数据与仪器监测的数据出现偏离未及时调查原因。
（四）盐酸头孢甲肟采用西林瓶包装留样，与市售包装不一致，也未采用模拟包装。
（五）企业变更管理台账中，对变更原辅料供应商等重要变更等级均评定为中度变更，与制定的变更管理规程不一致。
（六）年8月2日培训检验员使用了一瓶302批注射用盐酸头孢甲肟，无取样记录。
（七）质量部的个别取样员未经取样相关培训；碳酸钠含量检测原始记录无计算公式，直接由电脑计算，无法体现修约规则，易产生误差。
（八）部分检验项目原始记录未代入滴定液校正值进行计算，例如低硼硅玻璃管制注射剂瓶（3批）内表面耐水性检测未将0.01mol/L的盐酸滴定液校正值代入计算。
三、部分工序未按要求对洁净区的悬浮粒子进行动态监测。
混粉工序操作人员需进入B级背景下的A级层流罩下进行称量、混粉操作，对无菌药粉的暴露工序存在潜在的污染风险；头孢粉针大楼5层的监控室里的监控系统显示该楼4层的混粉（静态）、分装（动态）等工序无菌生产过程时，B/A区尘埃粒子的数据均为0。
一、工艺验证。
（一）工艺再验证（批号：30902、20、20202）产品未进行质量评估和稳定性考察，企业整改仅对相关人员进行了《留样管理规程》和《产品持续稳定性考察管理规程》的培训和考核。解郁安神颗粒原批量为10万袋，企业进行了工艺再验证（批号：30902、20、20202），于年7月变更批量为20万袋。上述三批产品未进行质量评估和稳定性考察，不足以支持进行批量变更。
（二）未对解郁安神颗粒干膏粉的贮存时限（企业规定贮存期6个月，复验后可再贮存6个月）进行验证。企业整改仅对历史检验记录数据的水分、微生物进行回顾分析，未制定干膏粉贮存时限验证方案进一步对干膏粉有效指标（如含量）进行考察。
二、数据管理和文件记录。
（一）液相色谱仪（SH-10-03）工作电脑的回收站中发现有年5月25日删除的年3月的栀子检验系统适用性试验数据。企业整改未针对防止删除数据问题再次发生采取预防措施。
（二）QC实验室检验台账、取样台账，QA变更台账、偏差台账均为Word格式的电子版本，储存上述台账的电脑无权限管理设置。经现场核对，中药材检验台账中部分批次检验结果项目为空白，检验台账中部分中药材批次信息与原辅料台账中的相应信息不一致。
三、中药饮片炮制。
未制定中药饮片的炮制规程、批量范围，制远志（批号：J，批量.6kg；J102，批量19.6kg）生产记录中显示干燥、煎煮、辅料计算均与药典要求不一致。企业整改已制订了远志、柴胡、酸枣仁、甘草等药材的饮片炮制规程，炮制方法与中国药典年版一致，计划后期做三批炮制药材的工艺验证，但未完全落实。
一、物料管理不规范，部分无标识，无法确保物料防止污染和正确的储存、运发
（一）洁净区原辅料暂存间供制粒用乙醇(批号F--1)和一般区制粒用乙醇（批号F--2)已被污染，塑料桶（外标识为“提取”）内有黑色异物，其中一桶密封不严；
（二）玉米淀粉、乙醇等已入洁净区暂存间台账的物料,尚存在一般区电梯口，未受控管理；
（三）金胆片工艺规程（TS-SC--17）中明确其中间产品（总混颗粒）应冷处存放(2-8℃),但因冷库面积不够,4批颗粒(批号511、512、513、514)存放于洁净区中转站,房间控制温度为18-26℃；
（四）金胆片素片（批号：506）存放时间(-5-23至-5-29)超过工艺规程中的最长贮存时间（3天）；
（五）中间站中金胆片素片（507）共12袋，其中6袋进行了标识，其余6袋未进行标识。
二、不能有效防止生产操作过程的混淆
生产操作过程发生混批。检查期间，生产操作岗位人员及QA生产前没有正确核对中间产品信息，导致生产过程发生差错，5月25日在固体制剂车间洁净区金胆片（批号：505）塑瓶分装工序有1桶金胆片糖衣片（批号504，81kg）混入。
三、部分偏差未开展偏差调查
（一）个别药材检验出现OOS，未及时进行调查即进行复检，如：砂仁（批号Y--1）含量检测未进行系统适应性试验，年5月6日第一次检测不合格，未进行调查处理即复检，复检合格后放行；
（二）沉香化气丸（批号701）批生产记录中显示其混合粉存放时限为50天（.5.18-.7.8），超过其规定的30天，企业未进行偏差调查和处理。
一、质量管理部门不能严格履行相关职责
1.氨咖黄敏胶囊、痛风舒片、浓维磷糖浆和五维他口服液等产品，自年6月以来均未按要求进行产品质量回顾分析。
2.氨咖黄敏胶囊（401、）中间产品含量实际检测数据未达到内控标准，未进行OOS调查即放行充填。
3.氨咖黄敏胶囊3个批次成品（、401、）未达到产量限度，质量部门未进行偏差处理。
4.氨咖黄敏胶囊408批混合粉的批记录中，灭菌时间与现行工艺规程中灭菌时间不一致，QA未采取相应措施，直接放行。
5.五维他口服溶液生产地址变更验证批（301、302、303）的成品未进行稳定性考察实验。
二、QC实验室管理不符合要求
1.查看6批五维他口服溶液含量测定高效液相图谱，检测前未进行色谱条件与系统适用性实验，检测时对照品和样品配制1份、进2针。
2.物料部分检测项目委托鄂州市食品药品检验检测中心检验，但现场不能提供相关检测报告。
3.高效液相色谱仪和红外光谱仪电脑时间未锁定，高效液相仪未进行计算机化系统验证，红外光谱仪电脑使用日志存在修改电脑时间现象。 三、批生产记录不完整，不能反映生产全过程
1.随机抽取痛风舒片601、602批生产记录，记录中填写的总混设备与实际生产总混设备不同。
2.氨咖黄敏胶囊批生产记录中缺少领料单、称量过程记录、物料平衡检查和尾料（粗粉、细粉）记录等。
四、物料管理不符合要求
1.部分物料超过有效期未及时处理。
2.需阴凉储存的五维他口服溶液以及部分物料放在常温库，现场检查时温湿度为33℃，55%。
3.维生素B1（批号TH12）、维生素B6（批号PH90404TZ）货位卡记录不完整。
五、产品验证不符合要求
1.痛风舒片混合粉实际生产批量与工艺验证批量不一致。
2.氨咖黄敏胶囊总混质量均一性验证未确认取样位置和取样量。
3.五维他口服液验证批未体现取样检测情况，缺失部分过程；未按要求检测配料的样品性状、相对密度和主药含量，报告中也无含量检测数据。
4.痛风舒片工艺规程的变更无相关研究数据或验证数据支持。
一、盐酸小檗碱在未取得药品GMP证书之前即开始生产销售
盐酸小檗碱部分生产车间于年9月11日取得药品GMP证书，该车间在获得证书之前验证7批样品（CO25A、CO25A、CO25A、CO25A701、CO25A702、CO25A703、CO25A704），此外生产了三批产品（CO25A401、CO25A、CO25A403），上述三批产品于年5月18日至年6月27日期间销售完毕（成都市食品药品监督管理局已对此事立案调查）。
二、盐酸小檗碱年度质量回顾不符合要求
盐酸小檗碱质量回顾报告中缺少生产环境、关键设备的确认；产品出现其他总杂质含量及成品水分含量波动较大时，未进行原因分析，无针对性的纠正与预防措施。
三、对购进的关键起始物料质量控制不符合要求
企业购买的盐酸小檗碱粗品起始物料（提取原料）有多种不同来源，与供应商签订的质量保证协议中未对盐酸小檗碱粗品的来源、制备工艺和质量标准进行约定。
四、产品工艺验证不符合要求
现场检查发现企业生产的盐酸小檗碱7种批量，但仅对其中3种批量进行验证。
一、产品无菌检查不符合要求
（一）多批次产品无菌进行复检。注射用克林霉素磷酸酯（规格0.3g，批号01；规格0.25g，批号：03）首次无菌检查不合格，企业未结合生产情况进行全面偏差分析，第二次无菌检查合格后将成品放行。注射用伏立康唑（规格：50mg，批号：80）首次无菌检验不合格，未经偏差调查，重复无菌检查合格后将成品放行。
（二）年8月23-25日停电期间，企业未对因培养温度失控受影响的5批注射用克林霉素磷酸酯和2批注射用左卡尼汀的无菌检验结果进行全面的风险评估，也未重新取样进行检验。
二、生产过程控制不符合要求
（一）车间无菌区尘埃粒子、沉降菌、人员进出的接触碟的检测结果，多次发生超警戒限、纠偏限或超标准情况，虽然部分进行了偏差记录，但未进行全面的调查分析和风险评估，缺乏有效的纠正预防措施。
（二）注射用克林霉素磷酸酯（规格：0.3g，批号：01）动态监测沉降菌检验原始记录结果与质量负责人OA系统调取的《年1月生产车间监控异常登记表》中记录结果不一致。
（三）关于注射用克林霉素磷酸酯使用的橡胶塞，企业允许已灭菌未使用的零头胶塞退回仓库进行第二次清洗灭菌使用，但未开展胶塞二次灭菌的风险评估和质量分析。部分胶塞经三次清洗灭菌后使用。
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